轉底爐的主要功能是處理新區(qū)燒結、高爐和轉爐的含鋅的粉塵，設計年處理干量為20萬噸以上，其產(chǎn)品為DRl(Direct Reduction Iron)，可作為高爐原料，轉底爐產(chǎn)生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料，爐子排出的廢氣經(jīng)余熱鍋爐后可產(chǎn)生蒸汽，該項目可使高爐泥、轉爐OG泥在廠內經(jīng)濟循環(huán)利用，其工藝流程為高爐泥、轉爐OG泥經(jīng)濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和粘結劑按比例配料經(jīng)潤磨、造球、篩分，合格生球，再經(jīng)干燥后均勻布到轉底爐環(huán)形臺車上，利用爐內1300℃高溫還原性氣氛及球團中的碳產(chǎn)生還原反應，在10-20 min時間內，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，同時將氧化鋅大部分亦還原為鋅，并被汽化，隨煙氣一并排出。

還原后生成的金屬化球團使高溫水冷螺旋從爐內排出，隨即進入圓桶狀的一次冷卻器。桶內有氮氣防止高溫成品金屬球團氧化。桶外有噴淋系統(tǒng)，電轉爐價格，以熱傳導方式冷卻桶內球團。一次冷卻后成品球團溫度從1100℃降至300℃，再經(jīng)篩分，合格品進成品料倉加入高爐，篩下物返回燒結。從轉底爐出來的煙氣先通過余熱蒸汽鍋爐進行余熱回收，然后通過熱交換器進一步降溫。后再由袋式除塵器凈化后外排，鋅礦粉通過余熱蒸汽鍋爐、熱交換器、袋式除塵器被回收。

轉底爐含碳球團煉鐵關鍵技術

1 含碳球團成球技術冷固結含碳球團是實現(xiàn)轉底爐直接還原工藝的關鍵因素，具有與一般氧化球團和塊礦不同的還原方式，是靠內部碳進行自身直接還原，無需外部提供還原劑。還原產(chǎn)生的CO 在球團周圍形成自封閉作用，一定程度上隔絕了球團內部與環(huán)境氣氛，因而使球團可在氧化性氣氛下進行還原反應。

含碳球團制造所采用的研磨、配料、混合設備必須保證球團的化學成分準確及礦煤的均勻混合，煤粉的粒度應在0.25 mm 以下，礦粉粒度小于0.1mm。還原劑用煤一般為沒有煙煤，要求固定碳>75%，揮發(fā)分<20%，低灰分，低硫。揮發(fā)分高，球團還原后強度差，不能滿足熔分爐的要求。

冷固結含碳球團應滿足恰當?shù)奈锢砗土W性能，在輸送、加熱、還原的過程中粉化率低。為達到這一要求，首先必須選用合適的特殊粘結劑配方，其次采用合理的造球技術。傳統(tǒng)造球技術多采用圓盤滾球機，對原料粒度要求比較高，因此需要配備相應規(guī)格的磨料設備。目前所采用的對輥壓球技術對原料粒度要求相對較低，生產(chǎn)率高，球團強度好。美國動力鋼公司原來采用滾球技術，后來也改為壓球技術。目前所生產(chǎn)的含碳球團的強度指標一般為：濕球0.5 m 落下次數(shù)4～7 次，濕球抗壓6～7 kg/個；干球1 m 落下次數(shù)10～15 次，干球抗壓75～95 kg /個。完全可以滿足轉底爐生產(chǎn)的要求。

轉底爐主要部位施工工藝

爐頂施工

爐頂耐火材料砌體厚380mm，其結構由上往下依次為50mm厚的纖維，電轉爐，50mm厚的纖維毯2層，230mm厚的耐火澆注料，脹縫上方蓋有耐火磚。爐頂施工時要注意錨固磚的掛設。低水泥澆注料、纖維澆注料均按照規(guī)范及耐火材料廠家提供的說明書進行施工。吊掛爐頂沿爐長和爐寬方向分段留有25mm膨脹縫，具體位置參見設計圖，脹縫寬度終的施工尺寸應按耐火材料供貨商給定的數(shù)值修正。必須認真鋪設用于爐頂絕熱的硅酸鋁耐火纖維氈，纖維氈與錨固磚之間不得留有空隙。頂層纖維施工時，電轉爐出售，在錨固溝周圍要留凹坑，不允許將錨固鉤埋在絕熱材料內。支模板時，吊掛磚與模板盡量靠近，間隙為5mm左右，電轉爐廠家，但不能接觸，以免脫鉤，使吊掛磚失去作用。

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