高頻淬火設備特點如下：

1、體積小、重量輕、安裝簡單，操作十分方便。

2、、節(jié)電十分明顯，比傳統(tǒng)高頻設備節(jié)電60%、比可控硅中頻節(jié)電20%。

3、，無萬伏高壓，對操作人員十分安全。

4、頻帶寬，可滿足不同工件的鍛前加熱、熱處理、釬焊等。

5、的冷卻循環(huán)系統(tǒng)，確保設備24小時連續(xù)工作。

6、品種齊全。

高頻淬火后所形成的殘余壓應力，對材料因缺陷多形成的應急集中有較大的緩和作用，也可以說，高片淬火可以使金屬零件缺陷部位的***的能力得到了強化。因此，對于那些受到較強交變應力作用而產生疲勞***的金屬零件，如齒輪軸或齒輪的齒面，殘余壓應力的存在是有益處的。

通過高頻淬火來提高零件磨察表面的硬度是必要，同時還希望在硬度減小少的情況下，盡量減少磨檫表面淬火時產生的產于壓應力。減小淬火零件表面殘余壓應力比較簡單的作法，就是高頻淬火后立即金相消除應力的回火處理。

淺析采用淬火機對齒輪進行表面淬火的工藝介紹

中頻淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的。...

淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火***（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調質狀態(tài)的***)。

表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調質處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。

(1)正火

消除鍛造應力，均勻***、細化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質量。

(2)調質處理

為了提高齒輪心部的綜合力學性能，內孔淬火設備惠，以承受交變彎曲應力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

(3)表面淬火十低溫回火

它是決定齒輪表面性能的關鍵工序，采用淬火機進行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應力，從而提高負荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應力，防止產生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

對調質鋼而言，表面淬火十低溫回火后的***由淬硬層、過渡層和原始***三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調質態(tài)）或鐵素體十珠光體（正火態(tài))。

采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏***。由于高頻表面淬火***細、磁化物分布均勻且細?。杂捕雀?、強度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。

曲軸采用高頻淬火設備進行淬火熱處理，用的感應器是什么樣子的？

曲軸采用高頻淬火設備進行淬火熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如感應器、熱處理工藝、原材料等。在這所有因素中，感應器的影響是，因此，一個合適的感應器是十分重要的。今天呢，我們就了解一下曲軸淬火用的感應器。

曲軸淬火用的感應器具有如下特點：

1、感應圈內壁與零件間隙為1-3mm。

2、感應圈的高度一般為5-8mm。

3、感應圈的寬度要保證足夠的流水量，通常比一般連續(xù)淬火感應圈更寬一些。

本文簡單介紹了曲軸淬火用的感應器，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解曲軸淬火的具體工藝，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。      

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