生物質鍋爐除塵器煙氣處理采用一級旋風除塵+布袋除塵器+氣力輸灰設備基本形式。秸稈不可能在鍋爐內(nèi)完全燃燒，在袋式除塵器前設置旋風分離器作為燃燒沉降室。生物質鍋爐除塵器綜合了分室反吹和脈沖噴吹清灰等諸類除塵器設備的優(yōu)點，克服了分室反吹清灰強度不夠、脈沖噴吹清灰與過濾同時進行會產(chǎn)生粉塵再吸附現(xiàn)象的缺點，具有占地面積小、運行穩(wěn)定、性能穩(wěn)定、濾袋使用壽命長、除塵效率高、維修方便等特點，廣泛應用于各種大小立式鍋爐及電力鍋爐行業(yè)的消煙除塵。
生物質鍋爐袋式除塵器設計的合理與否，直接關系到除塵效率的高低，生產(chǎn)工況是否正常，除塵設備運行是否可靠、安全及濾袋使用壽命的長短。
【生物質鍋爐除塵器旋風除塵器的設計】
旋風除塵器可捕集顆粒徑為5μm以上的粉塵，允許***高進口含塵濃度為1000g/m3，***高溫度450℃，進口氣流速度12～20m/s，阻力損失588pa～1960pa，除塵效率50%～90%。流場模型試驗研究表明，以螺殼形結構的入口性能較好。螺殼與筒體相切面角度以氣流旋轉180°后，與筒體外緣相切。在下部氣力輸灰系統(tǒng)不正常工作時，為防止積灰導致除塵器內(nèi)部流場遭到***，旋風除塵裝置灰斗下部增加一旁路下灰口，保證在倉泵輸灰裝置故障后使用旁路下灰，旁路管上設置手動閘板及卸灰閥。旋風除塵器主要的磨損部位分布在蝸殼入口處和錐體下半部，有滲硼法、涂料法、內(nèi)襯法及用耐磨材料制作除塵器等四種方法，設計選用龜甲網(wǎng)內(nèi)襯法提高耐磨性。
【生物質鍋爐除塵器脈沖袋式袋除塵器的設計】
殼體所有受熱部件充分考慮到熱膨脹，并做了必要的補償。鍋爐除塵器灰斗進風口配置調(diào)風閥門，它的關閉能保證除塵器完全離線，以便除塵器的檢修維護。加大灰斗傾角，提高粉塵在灰斗內(nèi)的流動性，并在灰斗上設置強力空***，保證順利卸灰。灰斗設置導流板，交錯布置在灰斗進風口，均衡了煙氣流，同時使煙氣中大顆粒粉塵通過碰撞導流板減緩速度沉降于灰斗底部，減輕濾袋過濾的負荷。中箱體的結構設計，主要是考慮壁板的耐負壓程度和斜隔板的耐負壓程度。上箱體在整個鍋爐除塵器設備的設計中是屬于關鍵部位的設計，它的設計好壞直接關系到鍋爐布袋除塵器能否正常運行。上箱體在設計時，設計有一定的斜度(2°左右)，以利于雨水的順利排放。脈沖噴吹系統(tǒng)由脈沖閥、分氣箱、噴吹管及管道連接件組成。噴吹系統(tǒng)是布袋除塵設備的核心部件，它的設計好壞可以決定除塵器能否正常使用。噴吹管的設計，主要考慮噴吹管直徑、噴嘴孔徑及噴嘴數(shù)量、噴吹短管的結構形式及噴吹短管端面距離濾袋口的高度。設計氣路系統(tǒng)時，著重從儲氣罐的確定、管道***流量及管道規(guī)格的確定幾方面來考慮。
【生物質鍋爐除塵器保護除塵系統(tǒng)的設計】
在鍋爐出現(xiàn)異常情況時，必須對鍋爐除塵設備設置旁路進行保護。旁路通常有兩種，一種采用外置旁路形式，另一種采用內(nèi)置旁路形式。在旁路接入口設氣動提升閥或電動執(zhí)行機構，并納入自動控制系統(tǒng)和手動啟閉。旁路風門的閥板要求密封，關閉時要求做到零泄漏。除塵系統(tǒng)設置旁路管道，在鍋爐投油、煙溫異常等狀態(tài)下使煙氣經(jīng)旁路管道排放而不經(jīng)過濾袋，從而有效地保護除塵器。同時，除塵器配置了預噴涂裝置（管道噴粉裝置），用于預噴涂時對除塵器濾袋的保護。
【生物質鍋爐除塵器氣力輸灰系統(tǒng)的設計】
鍋爐除塵除煙設備改進和優(yōu)化了氣力輸灰系統(tǒng)設計，從根本上解決了傳統(tǒng)輸灰氣耗量大，輸灰系統(tǒng)故障率高的問題。調(diào)整助吹閥和出灰喇叭口位置，解決了助吹用氣量大，倉泵的堵管問題，徹底克服了泵輸灰少、易堵管的現(xiàn)象。輸灰管道設計時，盡量減少彎頭數(shù)量，合理配置變徑管，采用大曲率半徑的彎管，該氣力輸送系統(tǒng)具有耐磨性能好，輸送阻力低，輸送均勻平穩(wěn)，效率高，能耗低等優(yōu)點。
【生物質鍋爐除塵器電氣控制方面的設計】
針對生物質鍋爐除塵器使用特點，整套粉塵處理設備設置了差壓計、溫度檢測儀表用于設備的控制、在線檢測和保護。旋風除塵器及袋式除塵器灰斗部分設置電加熱裝置，在灰斗設溫度測點。當灰斗壁面溫度高于設計值（可調(diào)）時自動關閉電加熱裝置，而當?shù)陀谠O定溫度時再自動打開電加熱裝置。系統(tǒng)采用PLC進行自動控制，設置差壓及定時清灰控制方式并設有壓力、溫度、料位等檢測報警功能。除塵器設置煙氣溫度在線檢測裝置，當煙氣溫度過高或過低，超過預設報警值時，自動打開旁路系統(tǒng)閥門排放煙氣，保護濾袋。倉泵啟動采用稱重輸灰方式，大大提高了壓縮空氣的利用率，同時減少了粉塵廢氣處理設備磨損。
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