精益生產管理
項目背景
您的企業(yè)是否也面臨以下問題點：
1、來自外部環(huán)境壓力：
（1) 經濟下行的壓力
（2) 供給側改革的影響
（3) 產能過剩
（4) 人力、土地成本的上漲
（5) 原材料的上漲
（6) 市場競爭日趨激烈，產品同質化越來越嚴重，無法凸顯自己的競爭優(yōu)勢
（7) 出口稅率的上調
2、 來自制造內部的壓力
（1) 現場管理粗放，臟亂嚴重，員工習慣隨性。
（2) 訂單多品種小批量，頻繁地切換生產線，頻繁的設計變更與訂單變更， 交貨期越來越短，緊急訂單越來越多。
（3) 生產計劃失敗，生產現場茫然不知所措，人均效率低下，不能準時交貨
（4) 品質浪費和客戶投訴嚴重，因為無法追溯到具體工序、設備、人員、地點，問題再三重復出現
（5) 生產過程在制品多，庫存不斷增加，場地不夠用
（6) 原材料供應商無法按照要求及時供貨
（7) 設備故障頻發(fā)，設備綜合利用效率低下
（8) 銷售業(yè)績逐年上升，公司利潤卻逐年下降，成本浪費驚人
制造環(huán)節(jié)的薄弱使得品質不良浪費發(fā)生嚴重，客戶投訴越來越多，甚至退貨，賠錢；生產效率低下，交貨期無法保障，訂單損失嚴重；成本浪費驚人，利潤越來越來越低。這些問題導致企業(yè)的困境雪上加霜，甚至面臨著生死存亡。企業(yè)只有通過轉型升級，通過內部的管理升級，學習豐田精益生產技術，建立精益生產運營模式，將制造環(huán)節(jié)轉為競爭優(yōu)勢和盈利支點，才能更好應對市場的競爭。
項目內容
精益生產咨詢項目內容：
1. 打造***現場管理：5S、6S、7S管理及目視化管理實施
2. 交期達成率提升：拉動系統(tǒng)構建、布局及物流優(yōu)化、快速換模導入、人均效率提升、生產計劃優(yōu)化生產周期縮短，庫存周轉率提升；
3. 品質改善：品質不良率改善，客戶投訴改善，品質管理過程管控、標準建立，精益品質體系完善、供應商品質管理體系完善
4. 成本低減：單位消耗量的管理體系與標準建立、浪費改善、關鍵成本項目改善、設備故障率降低、運行效率提升，；
5. 基礎管理提升：標準工時構建、基層***建設、日常管理的標準化；
6. 改善文化植入：精益改善機制建立、激勵機制、全員改善文化及企業(yè)精益改善文化構建
7. 精益人才機制構建：構建精益人才培育機制，訓練精益改善人才。
精益生產項目收益：
1. 明朗有序的現場、標準化的制度、良好作業(yè)習慣的員工
2. 準時交貨率提升20-30%以上
3. 產品品質提升20%-30%以上
4. 半成品、成品庫存減少30%-50%
5. 設備綜合效率提升30%-40%
6. 工廠空間占用減少25%-30%以上
7. 人均有效產出提升20%-30%以上
8. 培養(yǎng)一批能配合企業(yè)精益戰(zhàn)略實施的精益管理人才。
9. 企業(yè)精益文化土壤的培育，激發(fā)企業(yè)改善創(chuàng)新DNA，培養(yǎng)企業(yè)自主持續(xù)改善的精益文化
10.精益管理機制的建設
11.本企業(yè)精益管理標準化及體系建設
服務方式
精益生產項目服務方式：
1. 內訓：
（1）精益戰(zhàn)略總裁班
培訓對象：中高層培訓
時間：1-2天
實施方式：課堂授課
課程收益：精益管理理念、價值、作用，如何系統(tǒng)構建企業(yè)的精益戰(zhàn)略，實施步驟、方法、要點方法要素
（2）精益生產實戰(zhàn)訓練
培訓對象：中基層
時間：2天
實施方式：課堂實操講解+本企業(yè)問題點案例講解+作業(yè)練習+發(fā)表+成功案例分享
課程收益：了解精益管理的思想、內涵和作用，掌握精益改善的工具方法在不同的問題及階段應用，精益生產實施步驟及要點。
（3）精益督導師
時間：5天
課堂實操講解+現場實地演練
課程收益：為企業(yè)培養(yǎng)一批系統(tǒng)掌握精益生產改善工具方法，實施步驟，構建企業(yè)精益生產模式的內部顧問。
2. 微咨詢：
實施方式：選定樣板區(qū)示范點，以某一專題（品質、交期、庫存、成本），快速有效直達痛點，見方法見對策***益。
時間：3-6個月
3. ***咨詢：
實施方式：從樣板試點到全過程展開，***全鏈條降成本增效益，指標改善+人才訓練同步展開。
輔導周期:8個月起
服務流程
1. 客戶需求及方案確認：問卷+訪談+現場調研+資料查閱+診斷分析；方案建議書+方案講解+溝通確認
2. 商務洽談：商務報價+商務洽談確認；合同擬定+合同簽訂
3. 項目實施管控：***建立+培訓實施+分階段項目實施；階段小結+成果確認+項目總結+作業(yè)跟進
4. 跟蹤服務：結束后五年內跟蹤訪問及問題點指導；***及微信項目群，電話不間斷的遠程指導
匯智的服務特色及優(yōu)勢
1. 匯智創(chuàng)始人邱習評老師擁有在豐田18年以上工作經驗出身顧問，在豐田各部門皆有任職經驗，具有研發(fā)背景，掌握***純正的豐田精益生產精髓，同時具有20年的咨詢經驗，成功的為上百家實施了精益生產咨詢服務。
2. 匯智顧問皆在邱習評老師的培養(yǎng)下，掌握***純正的豐田精益生產精髓，同時擁有十多年的咨詢經驗及40家以上的成功咨詢項目經驗。
3. 匯智在實施過程中著重企業(yè)精益人才的培養(yǎng)，為企業(yè)培養(yǎng)掌握系統(tǒng)的理念，改善實戰(zhàn)工具及方法的管理骨干；能持續(xù)推動改善、維護改善成果的管理團隊。
4. 匯智善于通過對企業(yè)全價值鏈的分析為企業(yè)定制化的設計系統(tǒng)的精益生產模式，善于針對企業(yè)的需求和痛點逐步解決一個個瓶頸問題，***終幫助企業(yè)達成內部持續(xù)效益增值的精益生產運營模式。
5. 注重于運營效益QCDS指標提升；注重于實效的轉化及落地。
相關案例
精益生產實施案例（部分）：
- 某電子廠精益生產實施成效
1）客戶投訴率高，直通率太低；2）生產后期過長交期總是延長（4天以上）；3）物流規(guī)劃不合理，搬運路線太長，導致電梯不夠用，搬運人員多達8-10人，等待時間太長；4）返工，報廢嚴重，庫存多，擠壓物料過多；5）生產成本高，生產效率低經常返工；6）缺少企業(yè)文化，沒有好的工作氛圍。
改善后的收益：
1）品質：客訴--作業(yè)不良下降20%；返工—相關不良下降20%；報廢—外觀不良下降20%。2）設備：老化故障率下降50%。3）生產：生產效率提升20%；生產周期縮短20%；WIP下降20%。4）建立了規(guī)范有序的生產現場，培養(yǎng)一批具備良好素養(yǎng)及精神面貌的員工隊員。5）培養(yǎng)一批掌握工具方法能持續(xù)推動精益的管理骨干。
2.某鞋業(yè)精益生產實施成效
改善前的問題點：
1）生產人員多效率低；2）不受控庫存，庫存量高居不下，資金周轉差；3）品質返工，報廢嚴重，客戶投訴多；4）物流規(guī)劃不合理，時間及人員浪費嚴重。
14個月精益生產改善后：
1）全廠人均效率提升20%；2）庫存減少50%；3）車間工人數減低21人；4）品質不良率降低25%；5）培養(yǎng)一批掌握工具方法能持續(xù)推動精益的管理骨干。