企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè) 的基礎競爭能力。1960年***始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施TPM和JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國 汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。TPM——因其經營效率極限化被廣范應用，并對人類的生產革命產生了長遠影響。獲得歷史性機遇的中國制造業(yè)如何實現由粗放管理向精細管理的飛躍？當我們還在為混亂的現場、殘缺的數據和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候， 豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。
培訓目的：
革新觀念，學習制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思；
培養(yǎng)***意識和問題眼光，提高學員預見性地發(fā)現問題的能力；
掌握 一線設備管理中的故障成因分析及其預見性消除方法；
掌握***提升生產效率的四大技術及其運用要點；
熟練運用現場改善工具***率地解 決問題；
掌握現場干部必備的十個基礎工作方法；
加強部門經營和資源利用觀念，提高跨部門的TPM推進能力
培訓對象：制造企業(yè)現場管理人員，以40人左右為宜
互動形式：案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、表格設計、習題計算、個別交流
課程內容：
***章 TPM概論
 1、TPM的定義2、日美競爭中的TPM發(fā)展史3、事后維護預防維護改良維護維護預防TPM4、TPM活動的***目的和現實意義5、全員參與 、人機互動是TPM的至高境界6、TPM的活動內容7、TPM的歌劇院模式8、TPM的活動體系9、推進TPM活動的十二個步驟10TPM推進***
 第二章 設備管理基礎
1、JIT模式下設備管理的新趨勢2、設備的有效運轉率及其三個構成3、影響設備有效運轉率的六大損失4、兩種故障類型及其成因分析5、設 備管理的六大誤區(qū)6、慢性損失與突發(fā)損失7、慢性損失成因分析及減少三步驟 8、用心發(fā)現潛在缺陷9、潛在缺陷表面化10、挑戰(zhàn)零故障的五大對策11、空轉的成因分析及其對策
第三章 設備綜合效率（OEE）
1、設備綜合效率的基本定義2、設備綜合效率的構成 3、設備綜合效率的計算4、設備綜合效率的實質 5、利用設備綜合效率進行損失分析6、由OEE擴展到TEEP（設備完全有效生產率）7、靈活構造TEEP關系圖8、引入TEEP條件下OEE公式修正
第四章 生產效率改善
1、生產能力分析2、提高生產效率的四種技術3、IE之動作分解與標準化作業(yè)4、動作經濟原則與三角形原理5、IE之線平衡分析6、瓶頸改善 的兩大類十種方法7、切換效率計算8、切換的四種形態(tài)及快速切換四階段9、切換改善的著眼點10、快速切換的四個步驟七大方法
第五章 自主維護活動
1、維護活動的三大類別2、推進自主維護活動是擺脫“救火”局面的關鍵3、推進自主維護活動的七個階段4、初期清掃5、發(fā)生源和困難部位 對策6、制作自主維護的臨時基準7、總點檢和目視管理8、實施自主點檢9、自主維護標準化10、自主管理11、自主維護活動中的多維能力提 升12、設備的三級維護體系13、設備管理中的分工與配合14、實現設備化管理的四個階段
第六章 計劃維護
1、多種維護方式及其意義2、計劃維護的內容及其目的3、計劃維護的活動領域及其方式4、計劃維護的推進目標和展開方向5、維護目標及效 果測定6、合理編制計劃維護的推進計劃7、構筑計劃維護體制8、計劃維護體系流程全貌9、計劃維護體制的PDCA循環(huán)10、不同設備故障階段 的計劃維護步驟
第七章 個別改善
1、故障發(fā)生因果圖2、故障原因的分類及對策3、***率的故障處理流程4、故障零化活動5、無故障對策6、故障對策的具體推進方法7、無故 障原則8、向故障學習8、故障解析七步法9、防止故障***
第八章 案例分享
1、日本企業(yè)生產效率管理體系案例2、日本企業(yè)的設備效率改善案例3、日本企業(yè)的綜合生產效率提升案例 4、國內企業(yè)的TPM實踐
華致贏企管（.cn）致力于精益管理咨詢，提供包含5S/6S管理、TPM管理，精益生產及精益管理，精益供應鏈管理，精益績 效管理的企業(yè)診斷、培訓與咨詢服務，同時***與承辦精益管理系列研討會與公益講座